精密鑄造殼模制外漏（即漏殼?；蚺芑鹇がF(xiàn)象）的原因可以歸結為多個方面，這些方面涉及型殼制造、材料處理、工藝控制等多個環(huán)節(jié)。以下是對這些原因的具體分析：
1. 型殼制造問題
漿料配比與粉砂質量：漿料中的粉砂顆粒度、粉塵含量以及粉液比等因素直接影響殼模的強度。粉液比過小會導致殼模強度不足，而粉砂顆粒過粗或過細、粉塵過多也可能影響層間結合力，從而導致殼模在后續(xù)工藝中開裂或破損。
干燥過程：干燥溫度、濕度及時間控制不當也是造成殼模外漏的重要原因。干燥不透或干燥過快都可能導致殼模內部應力不均，產生裂紋。此外，干燥過程中的濕球和干球效應也可能導致蠟模與型殼之間的膨脹差異，進而引發(fā)裂紋。
層間結合力：層間結合力不足也是殼模外漏的常見原因。這可能是由于淋砂砂礫過多、沾漿粘度不合適、滴漿工藝不佳等因素導致的。
2. 材料與添加劑問題
添加劑使用不當：潤濕劑、消泡劑、粉液比調節(jié)劑等添加劑的使用量必須嚴格控制。過多或過少的添加劑都可能影響漿料的涂掛性能和殼模的強度。
漿料變質：漿料長期放置容易滋生，導致變質，進而影響其使用。因此，需要定期檢查和更換漿料，并加入適量的防腐劑以延長其使用。
3. 工藝控制問題
脫蠟與焙燒：脫蠟過程中的溫度、壓力和時間控制不當可能損壞殼模。焙燒時溫度和時間也需嚴格控制，溫度過高或時間過長都可能導致殼模變形或開裂。
澆注前準備：澆注前殼模的放置和質檢也是關鍵步驟。殼模之間應留有足夠的間隙，底部鋪設干砂以防止熱應力集中導致的開裂。
4. 其他因素
鑄件設計：鑄件設計不合理，如壁厚不均勻或過厚，也可能導致殼模在澆注過程中因熱應力不均而開裂。
設備故障：壓力檢驗設備故障或密封面損傷也可能導致鑄件在試驗過程中產生漏水、漏氣等缺陷。
